我国已成为世界钛白产销的第二大国，与此形成鲜明反差的是，我国钛白行业竞争力仍然低下，普遍存在技术水平低、低档产品过剩现象，令人堪忧。为此，中国涂料工业协会日前在上海举办了“2007年颜料在涂料中应用技术研讨会”，行业专家围绕着我国钛白行业整体升级，实现从世界生产大国向产销强国的转变，提出了真知灼见。
    
    (1)以提高行业竞争力为切入点
                  　　
    中国涂料工业协会秘书长岳望坤认为，2006年我国涂料、颜料行业迎来了市场整合期，特点是发展快速，变化显著，困难突出。经过多年调整，我国企业钛白行业规模扩大，产业集中度有所提高。2006年全国钛白粉新增产能25万吨，总产能约100万吨/年；钛白颜料产量86万吨，比上年增长近16万吨，产量保持了2005年25%的高增长速度；钛白消费量已占世界钛白总消费量的19%，比上年上升3个百分点；钛白出口量19.4万吨，同比增长23.1%；年钛白粉产销量在4万吨以上的厂家由上一年的1家上升为3家，最大生产厂山东东佳钛白产量达到7万多吨，排名前10位钛白厂家的产量已占全国钛白总产量的44.1%。
                  　　
    与此同时，国内在技术创新上也取得进展。钛白企业普遍开展以减少生产过程中“三废”排放、提高产品品质为目的的工艺改造。如四川龙蟒钛业公司加大自主研发，创造性地实现了磷化工、硫化工、钛化工的有机嫁接，解决了制约我国传统硫酸法生产钛白的瓶颈。
                  　　
    但是从整体上看，国内技术、产品与国外相比还有一定的差距。由于国内缺少高档产品，2006年我国钛白粉进口止降复升，经过2005年的下降后重又拉升到2004年进口25万吨的水平；进出口产品均价分别为1920美元/吨和1403美元/吨，两者价差517美元。面对与国外钛白企业存在的技术、产品结构上的差距，我国钛白企业必须增强紧迫性、主动性，要充分把握未来发展变化的趋势，以提高行业竞争力为切入点，加强自身修炼，提高企业综合实力。
                  　　
    (2)以资源和环保为工作重点
                  　　
    随着我国颜料工业的快速发展，资源消耗不断增加，资源短缺的矛盾也日益尖锐，最突出的是钛矿资源配置不足。据测算，“十一五”期间，我国钛白年产量将突破150万吨，届时年需钛精矿200多万吨和相当数量的高钛渣。
                  　　
    中国石油和化学工业规划院高工曲颖指出，虽然我国是世界上钛资源储量最丰富的国家之一，但我国的钛铁矿90%以上是共生岩矿，二氧化钛品位低，成分复杂，开采困难，可有效利用的高品位钛矿资源很有限。以我国目前的钛矿开采规模和技术水平，无论钛矿数量和质量都远远满足不了钛白工业发展的需要。记者从研讨会上了解到，去年中国涂料工业协会会同有关部门，经不懈努力，终于申请到了高钛渣税则号，解决了以往进口高钛渣需要缴纳4.5%～6.5%关税的难题。从今年1月1日起，我国进口高钛渣采用新税则号，并实行零关税。
                  　　
    曲颖同时提出，“三废”治理也是钛白行业一个要重点解决的问题。今年2月6日，国家环保总局对布设在江河水边且污染问题严重的11家企业实施限期整改、挂牌督办，其中两家是钛白或包括钛白生产在内的污染问题企业。曲颖呼吁，钛白企业在产业发展的同时，加强对环保的投入，实现排放的废物资源化、无害化和最小化，建设生态型的颜料工业。
              
    (3)以金红石型为产品创新突破口
    
    国产钛白粉因质量原因不能满足涂料高端市场和特种涂料等要求，很难进入国内外高档钛白粉市场。目前高档市场被杜邦等一些世界大生产商垄断。国外企业以光学性能、遮盖力、消色力、耐候性、分散性好的金红石型钛白粉为主，其中又以经过表面处理的钛白粉居多，并有各种专用钛白粉产品。
                  　　
    天津灯塔涂料有限公司高工葛德明介绍说，灯塔公司每年使用钛白粉1500吨左右，以国产金红石、锐钛型钛白粉为主，主要用在中低档产品上；而用于航空航天、铁路桥梁、汽车、工程机械、重点工程等领域的氨基、丙烯酸、环氧、聚氨酯、聚酯、有机硅、氟碳涂料等所用的钛白粉，绝大多数仍然使用进口的国际知名品牌产品，每年约300吨左右。这部分目前仍不能以产顶进，主要原因是国产R型钛白粉质量，特别是耐粉化性、耐候性方面，仍未达到国际先进水平。

    研讨会也介绍了近几年来通过产学研合作，国内一些企业正在研制开发金红石型水性涂料钛白和塑料级专用品种。我国钛白粉行业的品种结构正在向多样化、高尖端产品发展，目前国内金红石型钛白粉生产厂家已超过10家。但一些专家提醒说，由于资金、技术等因素的制约，我国金红石型产品的发展仍然滞后，远远不能满足涂料工业发展的要求，与国际上85%～90%的金红石型比例相比差距很大。为此，有关各方必须常抓不懈，坚持自主创新，加大投入，集中力量攻关，实现新的突破。